Auto: tra alluminio e carbonio

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Foto: (Getty Images)

Iniziato negli anni ’70, lo sviluppo nel settore automobilistico ha per lo più interessato il cambiamento dell’impiego di materiali di costruzione, talvolta per necessità: si pensi alla crisi energetica degli USA nel 1973, che costrinse le maggiori industrie automobilistiche a progettare carrozzerie più aerodinamiche, più leggere, che potessero rispondere meglio all’esigenza di ridurre i consumi di combustibile e le emissioni di smog.

Cleveland, Ohio, 1973
Cleveland, Ohio, 1973

Alluminio e plastiche andarono a sostituire i pesanti pannelli delle leggendarie “muscle car”, risultando più economici e tecnologicamente maturi per la produzione in serie.
Ma andiamo ad analizzare le principali leghe di alluminio ancora oggi utilizzate per la produzione di telai, carrozzerie e componenti meccaniche:

-Serie 2000/lega 2008,2010: Il rame consente di aumentare le proprietà a seguito di un trattamento termico, queste leghe sono largamente utilizzate per pannelli interni, esterni e strutturali (cofano, porte, chassis monoscocca ecc.).

-Serie 5000/lega 5005,5457: Leghe impiegate per la produzione di finiture e scritte esterne, staffe, attacchi e strutture saldabili; grazie al magnesio è assicurata un’eccellente resistenza alla corrosione.

-Lega A380.0: Per la produzione delle componenti da fusione, questa lega permise di ridurre il peso del blocco motore del 22%, sostituendo i materiali che erano stati utilizzati convenzionalmente fino agli anni ’70.

-Lega A356.0: forse la lega più “famosa” ai giorni d’oggi, molto leggera, resistente e facilmente lavorabile, è largamente utilizzata (tanto dalle case automobilistiche quanto da marchi celeberrimi quali Momo, Mak, O.Z., BBS, Sparco) per la produzione di cerchioni.

Telaio monoscocca in alluminio
Telaio monoscocca in alluminio

Se dunque l’alluminio venne introdotto per necessità, non si può dire lo stesso per l’impiego del carbonio, materiale filiforme a bassa densità ma ad altissima resistenza meccanica e termica: gli altissimi costi del materiale e della lavorazione hanno permesso il suo utilizzo solamente nell’ambito sportivo e nella produzione di alcune super car.

Inevitabile non citare la Lamborghini Sesto Elemento, concept car prodotta in soli venti esemplari da pista: il motore V10 aspirato eroga 570 cavalli per una coppia massima di 540 N/m, il peso a vuoto è di 999 Kg. Da fare impallidire una monoposto di Formula 1.

Lamborghini Sesto Elemento
Lamborghini Sesto Elemento

L’utilizzo della fibra di carbonio è massiccio. La progettazione e la realizzazione delle strutture della Sesto Elemento sono avvenute al centro “Advanced Composites Research Center” di Sant’Agata Bolognese, con la stretta collaborazione del “Advanced Composite Structure Laboratory” di Seattle e della più grande costruttrice statunitense di aerei, la “Boeing Company”.

Telaio Lamborghini in fibra di carbonio
Telaio Lamborghini in fibra di carbonio

In poco meno di cinquant’anni si è potuto assistere a sviluppi e progressi automobilistici grandiosi, che hanno fatto, fanno e faranno sognare generazioni; i modelli di auto cambieranno, cambieranno i colori e le forme, ma ciò che non muterà mai è l’amore per un rombo profondo, l’ebbrezza adrenalinica di un’accelerazione, i sorrisi che le quattro ruote, generosamente, sempre ci regalano.

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